Производственный консалтинг

Производственный консалтинг – это направление консультационной деятельности, ориентированное на. повышение эффективности производства на предприятии за счет средств механизации, автоматизации, проектирования приспособлений, разработки (реинжиниринга) технологии производства и т. д.

Производственный консалтинг сочетает в себе обширный список знаний и умений в области экономических, управленческих и социальных вопросов.

Необходимо отметить, что производственная система на российских предприятиях находится в настоящее время в крайне неудовлетворительном состоянии:

• неконкурентоспособность продукции предприятий;
• фактическое отсутствие научно-исследовательской и инновационной дея­тельности;
• неприменение современных подходов к управлению производством;
• физический и моральный износ основных фондов и соответственно уста­ревание производственных технологий;
• высокие производственные издержки;
• «раздутый» штат управленческого персонала;
• отсутствие квалифицированных технических специалистов;
• неоптимальная производственная структура предприятий;
• нерациональная снабженческая и сбытовая логистика;
• недостаток оборотных средств;
• слабое использование информационных технологий управления производством;
• низкая инвестиционная привлекательность.

Серьезной проблемой является неумение менеджеров предприятий исполь­зовать нововведения в комплексе; так, если предприятие приобретает новое оборудование, то целесообразно при этом пересмотреть производственную структуру предприятия, изменить систему мотивации производственного персонала, перепроектировать технологические процессы и т. д. Только такие системные изменения обеспечивают эффект синергии и резкое повышение эффективности производства.

В условиях существенной отсталости в управлении производством по сравнению с зарубежными предприятиями руководителям отечественных пред­приятий целесообразно обратиться к консультантам. При этом возможны следующие варианты:

• заключить договор с зарубежными консультантами, что позволит импортировать знания по управлению современным производством;
• пригласить российских консультантов, имеющих подобный опыт и хорошо знающих передовые технологии управления производством;
• создать на предприятии структуру внутренних консультантов, которым делегировать полномочия по изучению и внедрению передовых технологий про­изводства продукции и управления этим производством [1, с.144].

Оптимизация производства на предприятии посредством консультирования может быть направлена:

1. На техническое перевооружение производства, что является стратегическим мероприятием, требует значительных финансовых ресурсов и осуществляется в форме инвестиционного проекта. Целесообразно не пассивное инвестирование, которое обеспечивает стабильность функционирования производственной системы, а активное, создающее новые производственные возможности, значительно улучшающее такие параметры производственной системы, как производительность, гибкость, качество, энергоемкость, комплексность технических возможностей.
2. Внедрение информационных технологий, которое может осуществляться по двум направлениям:

• Информационные технологии технической (конструкторско-техно­логической) подготовки производства. Это так называемые CAD (Computerr­Aided Design) и CAM (Computer Aided Design), CAE (ComputerrAided Engineering) системы. CAD представляют собой системы автоматизированного технического проектирования; САМ – системы автоматизированной подготовки уп­рав­ляющих программ для станков с числовым программным управлением; CAE – системы автоматизированных инженерных расчетов и анализа.

В России все они объединены под одним названием – системы автоматизированного проектирования (САПР).

• Информационные технологии управления производством. Здесь целесообразно внедрение комплексной системы управления предприятием (КИС) класса ERP (Enterprise Resources Planning – планирование ресурсов предприятия), которая состоит из модулей: управление финансами, управление материальными потоками, управление проектами, управление производством, управление техническим обслуживанием и ремонтом, управление качеством, управление персоналом.

3. Постоянное совершенствование имеющегося производства по всем вза­и­мосвязанным системным составляющим (технологические процессы, оборудование и средства технологического оснащения, рабочее место, рабочий, транспортные потоки, управление производством) [1, с. 145].

Обращаясь к зарубежному опыту, отметим целесообразность использования таких методик и способов совершенствования производства, как:

1. Кайдзен – японская практико-ориентированная философия, направленная на непрерывное совершенствование процессов производства, технического проектирования, вспомогательных и обслуживающих бизнес-процессов и уп­равления на всех его иерархических уровнях с целью увеличения конечной ценности производимого продукта и уменьшения производственных потерь.
2. Пятикратное «Почему?». Суть этой методики заключается в построении причинно-следственной цепочки, позволяющей провести глубокий анализ существующей на предприятии проблемы.
3. Визуальное управление, которое заключается в том, что на рабочем месте организуется максимально удобное для восприятия материальное и информационное пространство – инструменты, заготовки, готовые детали должны быть размещены в поле зрения рабочего, информация о технологическом процессе и его текущем состоянии представлена наглядно на карточках, картах, мониторах, результаты работы производственного участка отражены на стендах, в информационных листках.
4. «Пять S» – система организации и рационализации рабочего места, которая была разработана в послевоенной Японии в компании Toyota.

Система включает в себя пять следующих принципов и в то же время этапов работы по совершенстованию производства, каждый из которых по-япон­ски начинается с буквы «S»:

• сэири (сортировка) – отделение «нужных» инструментов, деталей и документов от «ненужных», а также от «ненужных срочно»;
• сэйтон (организация) – рациональное размещение нужных инструментов, деталей и документов, обеспечивающее удобство работы, быстроту доступа и безопасность;
• сэйсо (чистота) – поддержание чистоты и эстетического вида оборудования и механизмов, а также рабочего места, территории и помещений компании;
• сэйкецу (стандартизация) – фиксирование в письменном виде правил достижения сэири, сэйтон и сэйсо, а также наглядное представление этих правил в виде рисунков, схем, указателей, фотографий;
• сицуке (самодисциплина) – закрепление ответственности каждого работника, выработка у персонала правильных привычек, обеспечение безусловного выполнения всеми работниками требований системы «Пять S» [1, с. 146].

5. «Всеобщий уход за оборудованием» представляет собой набор методов, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии. Аналогичную задачу выполняет на российских предприятиях система планов­о­предупредительного ремонта. Особенностью методики «всеобщего ухода за оборудованием» является максимальное вовлечение в этот процесс производственных рабочих.

Все вышеуказанные методики основаны на практическом использовании концепции «бережливого производства» (lean production, lean manufacturing –
от англ. lean – тощий, стройный, без жира), созданной в японской компании Toyota и направленной на увеличение ценности производимого продукта и снижение производственных потерь.

Как показывает практика применения данной концепции, результатами программ бережливого производства являются, в частности, рост производительности труда на 50–200 % и снижение издержек на 10–30 %.

В современных условиях России крайне важен инновационный производственный консалтинг, направленный на создание новых продуктов, производственных технологий, форм организации производства [1, с. 147].